Robótica global en 2026: cifras, datos y retos

La robótica crece, pero sus retos ya no son solo técnicos

La industria robótica mundial superó los cinco millones de robots industriales operativos en 2025. Al mismo tiempo, la inteligencia artificial física, la recopilación de datos humanos y el debate sobre armas autónomas muestran que el desafío ya no consiste únicamente en fabricar máquinas más rápidas: también hay que decidir cómo se entrenan, cómo actúan y quién responde por sus decisiones.

China concentra la mayor parte de las nuevas instalaciones

Según la Federación Internacional de Robótica (IFR), las fábricas instalaron más de 600.000 robots industriales durante 2025, un 11 % más que el año anterior. El parque operativo mundial creció un 9 % y llegó a unos cinco millones de unidades.

China instaló aproximadamente 354.000 robots, equivalentes al 59 % de las nuevas instalaciones globales. Estados Unidos pasó al segundo lugar con casi 38.500 unidades, por delante de Japón. Europa tuvo un comportamiento desigual: las instalaciones bajaron un 8 % en Alemania, un 11 % en Italia, un 8 % en Francia y un 15 % en España.

La IFR proyecta 655.000 instalaciones en 2026 y 806.000 en 2029. Son previsiones, no resultados garantizados. Dependen de la inversión industrial, la disponibilidad de componentes, las políticas comerciales y la capacidad de las empresas para integrar robots en procesos reales.

Por qué los robots industriales especializados superan a los humanoides

El dilema entre la forma y la función en la robótica actual

La fascinación mediática por los robots humanoides, capaces de realizar volteretas o manipular objetos con destreza, ha creado una expectativa que a menudo ignora las necesidades reales de la industria. Según Ron Zukerman, director de innovación en Vishay Precision Group, el sector se encuentra atrapado en un pensamiento robot-forward, donde primero se diseña una plataforma física impresionante y luego se busca una tarea que pueda realizar.

Para que la IA física pase de las redes sociales a una escala comercial sostenible, la industria debe invertir este enfoque: el diseño debe comenzar por el flujo de trabajo. La forma del robot debe ser una consecuencia directa de la tarea económica que debe ejecutar, no un objetivo en sí mismo.

El flujo de trabajo dicta los requisitos técnicos

Diseñar una plataforma de propósito general suele comprometer el rendimiento. Un ejemplo claro es la diferencia entre insertar un pin en una línea de ensamblaje automotriz y el empaquetado de pallets en logística:

• Inserción de pines: Requiere una resolución de fuerza inferior a 0.1 N y un ancho de banda de control elevado para detectar atascos antes de que el componente se deforme.
• Paletizado: Demanda alta capacidad de carga, rigidez estructural y durabilidad para soportar millones de ciclos sin deriva mecánica.

Intentar resolver ambos procesos con un mismo sensor de fuerza "promedio" resulta en un sistema ineficiente para ambas tareas. La integración de sensores, como los basados en medición de deformación (strain sensing), debe realizarse en la etapa de arquitectura del diseño y no como un añadido posterior en la lista de materiales.

Digit 5 de Agility mejora piernas baterías y seguridad industrial

Agility Robotics presentó Digit 5, la nueva versión de su robot humanoide industrial. El modelo incorpora piernas rediseñadas, baterías con carga más rápida y una arquitectura de seguridad más completa para operar cerca de personas sin barreras físicas.

La compañía planea iniciar el acceso anticipado a Digit 5 en la primera mitad de 2027. La disponibilidad general para operadores de manufactura, almacenes y distribución está prevista para finales de 2027, según la información difundida a The Robot Report.

Cambios principales de Digit 5

Digit 5 abandona las piernas con rodillas invertidas de versiones anteriores y adopta una configuración más parecida a la humana. Según Jonathan Hurst, cofundador y director de robótica de Agility, el diseño anterior estaba optimizado para caminar y correr; el nuevo prioriza levantar cargas y levantarse del suelo repetidamente.

• Nuevas piernas: impulsadas por actuadores cicloidales propios de Agility.
• Capacidad de carga: puede levantar repetidamente cargas de hasta 50 libras, equivalentes a 22.7 kilogramos.
• Batería y carga: opera 90 minutos y se recarga por completo en nueve minutos.
• Relación trabajo-carga: pasa de 2:1 en Digit 4 a 10:1 en Digit 5.
• Autonomía diaria: permite trabajar más de 20 horas dentro de un ciclo de 24 horas.

El robot mide 1.81 metros, pesa 129 kilogramos y puede alcanzar objetos a una altura máxima de 2.2 metros, frente a los 1.68 metros de alcance de Digit 4.

Monumental comparte lecciones de sus robots para colocar ladrillos

Monumental, startup de construcción robótica, está desarrollando una flota de robots para construir la estructura de viviendas. Su enfoque comienza con la colocación de ladrillos, una tarea que considera difícil y con alta demanda de mano de obra en varios países europeos. La empresa sostiene que la automatización puede ayudar a cubrir un déficit de personal, no solo a reducir costos.

Según The Robot Report, la Asociación de Contratistas Generales de Estados Unidos estima que el 92 % de los contratistas tiene dificultades para cubrir vacantes. En el país, además, existe un déficit estimado de 4,5 millones de viviendas. Estas cifras describen el contexto de la industria estadounidense y no equivalen a una previsión para Perú o Latinoamérica.

Por qué empezó con los ladrillos

Monumental eligió la albañilería porque considera que automatizar esta tarea puede abrir la puerta a otras labores de obra. El fundador y director ejecutivo, Salar al Khafaji, también señala que los albañiles encabezan las carencias de personal en varios países de Europa Occidental, entre ellos Reino Unido, Países Bajos y Alemania.

La empresa divide la construcción de una vivienda en tres etapas: preparación del terreno, levantamiento de la estructura y acabados. Monumental se enfoca en la segunda, donde busca construir el casco mediante ladrillos, bloques y otros materiales.

La compañía afirma que en la primera etapa ya hay mayor actividad de robótica, con empresas que automatizan excavadoras y maquinaria de movimiento de tierras. En acabados, señala que existe menos desarrollo, aunque menciona a Canvas Robotics, cuya tecnología fue adquirida por Oshkosh a comienzos de 2026.

Inbolt plantea que la IA física tiene un problema de implantación

Inbolt sostiene que el principal obstáculo de la IA física no es la falta de datos, sino la dificultad de conectar la percepción con el movimiento del robot en tiempo real. Su director ejecutivo, Rudy Cohen, presentará esa tesis en RoboBusiness 2026, el 20 de octubre en Santa Clara, California, en la charla “Physical AI Doesn’t Have a Data Problem; It Has a Deployment Problem”.

La empresa afirma que su plataforma de visión guiada opera en más de 100 fábricas y ha impulsado más de 40 millones de ciclos de robot. Según Inbolt, la implantación industrial sigue siendo costosa porque cada estación puede requerir dispositivos de sujeción, cableado, ajustes y reprogramación durante meses.

Cerrar el ciclo entre visión y movimiento

Inbolt desarrolla una capa de control que convierte un gemelo digital en la ejecución de un robot real. La plataforma combina programación a partir del modelo CAD de la pieza, percepción 3D y control en tiempo real para adaptar la trayectoria mientras el robot se mueve.

La compañía indica que su sistema puede pasar de percepción a movimiento en menos de 80 milisegundos, con una precisión de localización de 0,5 mm. También afirma que puede localizar piezas nuevas en menos de cinco minutos y adaptarse a piezas desplazadas, en movimiento o con variaciones de posición.

El argumento de Cohen es que un robot que recibe correcciones continuas no es simplemente más rápido que uno que ejecuta una trayectoria fija: puede reaccionar a cambios no previstos, recuperar el agarre y operar en condiciones que no coinciden exactamente con el plan inicial.

MassRobotics revela opiniones divididas sobre restricciones de la FCC

MassRobotics consultó a 14 empresas de su ecosistema sobre la prohibición de la FCC para ciertos robots conectados fabricados en el extranjero. El resultado fue equilibrado: 43 % consideró la medida beneficiosa o muy beneficiosa, 43 % la calificó como perjudicial o muy perjudicial y 14 % no esperaba impacto. La opinión dependió, en gran parte, de dónde se fabrica cada empresa.

La encuesta incluyó startups residentes, patrocinadores corporativos y otras organizaciones del ecosistema robótico. Según MassRobotics, participaron equipos desde fundadores individuales hasta compañías con más de 200 empleados.

A qué se aplica la regla de la FCC

En julio de 2026, la Comisión Federal de Comunicaciones de Estados Unidos (FCC) determinó que los “dispositivos robóticos avanzados” fabricados en el extranjero podrían representar vulnerabilidades en la cadena de suministro y riesgos de ciberseguridad. La regla prohíbe nuevos modelos de esos dispositivos, con excepciones para compras federales y para empresas que obtengan una exención del Departamento de Guerra.

La medida cubre robots terrestres conectados que pesan más de 1,9 kg, incorporan sensores ambientales como cámaras o lidar, tienen conectividad de al menos 200 kbps y dependen de software de navegación y percepción. La FCC también estableció que el 65 % del costo de los componentes debe fabricarse en Estados Unidos para que un robot califique como producido localmente; ese umbral aumentaría a 75 % en 2029.

La política afecta importaciones de cualquier país, aunque se interpretó ampliamente como una respuesta a la competencia de China, que instala más de la mitad de los robots industriales del mundo. La FCC también prohibió nuevos robots aspiradores domésticos.

ARM Institute recibe US$90 millones para modernizar fabricación militar

El ARM Institute recibió casi US$90 millones para ejecutar diez proyectos de modernización en 12 instalaciones de fabricación militar de Estados Unidos. La financiación proviene del Organic Industrial Base Modernization Challenge, impulsado por la Oficina de Tecnología de Manufactura de la Subsecretaría de Guerra. Quince organizaciones miembro desarrollarán soluciones de robótica, IA y drones en un plazo de dos años.

Qué busca el programa

La Base Industrial Orgánica, conocida por sus siglas en inglés OIB, es una red de arsenales, depósitos y plantas de munición que construye y mantiene equipos militares. El programa busca actualizar sus operaciones mediante robótica, inteligencia artificial física y formación de personal.

Según el ARM Institute, los proyectos abordarán problemas complejos de automatización en instalaciones distribuidas por Estados Unidos. Los objetivos incluyen mejorar la seguridad en la producción de materiales energéticos, elevar la calidad de fabricación mediante IA, acelerar la preparación de misiones con drones y eliminar cuellos de botella con robótica.